当前，我国的医学专用标签大多是采用凸版印刷工艺生产的。在整个药品标签质量控制中，生产过程控制是关键环节，影响因素很多，每一道工序都要注意。具体需要注意哪些地方呢？让我们一起来往下看看。

1、印前过程控制。 印前应根据客户的要求及本公司生产设备的工艺特点，制作、修改药品标签原稿。通常，加网线数目应设定为150线/英寸，凸版印刷的最小面积率设定为3%比较合适，如原稿中有大面积实地，建议将网目调图像和文字部分分别制版，印刷。 医药标签原稿加工完成后，设计者按发排检点表(包括镂空、大出血、套印、色标、规线、文字内容等)认真对医药标签原稿进行检点，检点完成后，再按检点表对医药标签原稿进行认真检点，确认无误后，再重新制作。印版制作完成后，要注意清洁和保存。

如不注意印版的保存环境，印版会产生形变，韧性下降，容易造成药标套印不准，甚至出现小字(特别是标点符号)断笔现象。为此，印版应水平放置，密封保存。

2、检查打印设备。 为了保证生产的顺利进行，相关人员需要在医药标签印刷前对设备进行全面检查。主要是印刷设备的供墨系统、压印辊和UV固化系统。一个好的供墨系统是保证墨水均匀、一致的重要条件，所以供墨系统中的各种胶辊要定期检查更换。压印辊要经常清洗和检查，使其表面平整光洁，这也是保证印版压力均匀的前提。尘埃是引起UV系统故障的原因之一。

检测时要特别注意UV系统的反射片。若反射片表面尘埃较多，氧化严重，不仅使UV系统的光能效率下降，而且会影响印品的固化速度。因此，UV系统要经常清洗、维护、定期更换反光片。

3、印刷设备主要参数调整。 药品标签印刷过程中，要控制好印墨量和压力。供墨的大小尽可能通过墨钉来调整，墨斗辊要保持一定的转速，使墨水具有良好的流动性，保证印品墨色一致。

对印刷品压力的调节一般遵循“由轻到重，再由重到轻”的原则。对现场、目调图象及文字部分进行分开制版、印刷，有利于控制各部份的压力。

4、印刷过程中的自我检验。 印刷厂的操作人员在印刷生产过程中要认真做好自主检查，每种药品标签印刷后，必须按照自愿性检查表的内容逐项进行检点，尤其是文字内容的校对，要认真进行核对。与此同时，完成印刷工序的产品要做好质量标识记录，包括不良原因、不良数量、不良位置等要记录清楚。质证记录是杜绝漏检、提高检验效率的有效方法，应在各工序间进行良好传递，并认真监督填写。

5、印后的模切工艺。

大部分的药品标签尺寸规格较小，模切精度要求较高。虽然圆压圆形模切可以很好的控制模切压力，但是由于生产成本较高，中、短版活件一般都是平压式模切。平压平模切存在着模具尺寸规格小、模切压力不好调节、模切困难等缺点。如果选择平压平模切，则需要选择平切度好、耐压、厚度为1~2mm的模切底板；应遵循“从小到大、慢慢增大”的原则来调整模切压力。在调节局部模切压力时，尽量采用“少刮底板、多底板”的方法。模切压力稳定，调整灵活，具有一定的实用性。 模切时，要随时注意模切压力的变化，避免由于模切压力过大或过小而造成不干胶料底纸被切断或面材未完全切透等问题。

6、成品的质量检验。 药品标签的成品在印刷加工环节完成后，要对成品进行质量检验，这也是保证成品交付给客户的最后一道关卡。当前，在医药标签印刷企业中，药品标签检测主要依靠人工检测。手工检测容易受到各种因素的干扰，如个人的技术经验、情绪、环境等，检测标准的一致性差，漏检现象时有发生。为避免漏检，通常采用专门的人员或重复的方法来加强检测。但是这种方法的检测效率很低，检测效果也不太理想。近年来，自动标签质量检测设备的出现，有效地避免了手工检验的缺失，保证了整批药品标签质量的稳定性，提高了效率，降低了人工检测成本，缩短了交货期，为质量管理提供准确的数据。

7、清理工作。 药品标签的种类很多，有时不同的药品标签活件只是个别字不同，不易区分，所以有些标签印刷企业容易出现混标问题，所以要求印刷、印后加工、检测等环节都要严格做好清场工作，将不同的药品标签活件有条理地分开放置，并由专人负责检查。

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