的真空吸孔或静电吸附装置、存放标签的框架和传递标签的机械手机构。

2、准备、调整时间加长。在吹瓶机上需要进行细致的调整，所以废品增加、时间加长，生产率相对降低。

3、要求大批量生产。小批量生产导致频繁更换、制作模具降低经济效益。

4、瓶体的冷却时间减慢。由于标签材料应用时表面温度相对低，所以整个瓶体的冷却时间减慢，导致单个瓶体的生产时间加长。

5、标签部位变形。由于标签材料PE、PE + PP、PP或纸张的热膨胀系数是不同的，同样收缩率也不一样，当塑料瓶体成型、冷却后收缩时，纸张标签尺寸不变，所以标签部位在瓶体表面凸起，而凸起改变了瓶体的容积。同样原理，PE、PE + PP、PP标签材料的收缩率同瓶体不一样，也会出现不同程度的变形，所以不同的标签材料需要不同形状的 模具，通用模具是不可行的。这种变形通常会使标签材料的表面涂层脱落、分离，油墨脱落，最终造成标签报废。假设在一种标准模具上应用两种不同收缩率的材料PP和PP + PE的应用效果图， 其中BOPP材料的收缩率小，而瓶体的收缩率大，所以标签部位变形 ，而PP + PE材料的收缩率比BOPP大，瓶体变形相对小。不同的材料必须使用适合自己的专用模具。为保证瓶体表面平整，模具的标签部位要做修正，不同的材料修正后的外形是不一样的。

6、废瓶回收、粉碎前，要求去掉标签。对于纸张类标签或深色

薄膜标签

，要求瓶体预先去掉这类标签后再粉碎，否则新的、浅色瓶体表面会有黑点。再生瓶体一般不作要求。而去掉标签又要占用人力，加大成本。

7、循环时间加长。由于标签的传送和瓶体冷却时间的加长，通常制作一个带模内标签瓶体的循环时间要比普通瓶体要延长1〜2秒钟，也就是说效率降低。

8、加大库存量。由于模内标签都是大批量生产，所以库存量加大。占用了库存和资金，使整体流动速度减慢。

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