​标签印刷的广泛应用以及标签品种的不断发展自然而然地推动了标签印刷技术的发展。标签印刷涵盖了平、凸、凹、网等所有印刷方式，各国的应用情况不尽相同。但是，从近几年全球标签的发展趋势可以看出，柔性版印刷、窄幅轮转印刷、数字印刷在欧美国家成为标签印刷新的亮点，也是标签印刷的发展趋势。

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制版问题1、套印不准（1)拼版时，如果图文或规矩线之间的位置配合不当，印刷时要想实现套印准确就很困难，因而要最大限度地提高拼版精度，特别要求拼版时使用高倍放大镜。（2)晒版次数较多，容易造成套印不良。一般只晒一次的时候很少出现套印不准，而多次晒版时则不然。如果不得不进行多次晒版，则必须用晒版台纸进行分区曝光。2、虚版PS版与胶片感光层贴合不紧密就会造成虚版(虚网)，而且晒出的印版可能会发生重影、模糊不清等问题。遇到这种情况，可以把PS版转个角度，再在其下面垫几张纸，并延长曝光时间。3、网点缩小一般是因为曝光过量、显影液浓度过高、显影时间过长、显影温度过高造成的，采取相应的处理方法即可。小网点丢失，实地密度欠佳一般是由于胶片图文密度不够、曝光过度等造成的。相应的处理方法为重新拷贝胶片、缩短曝光时间。4、印刷品粘脏一般是因为曝光不足、显影不足或过度、显影液失效、胶片泛黄或有灰雾造成的。相应的处理方法为增加曝光时间，选择合适的显影条件，更换新的显影液或重新拷贝胶片。油墨问题1、飞墨油墨从墨辊之间呈雾状飞散出来。产生原因：油墨的黏性太大：墨丝太长、太软;油墨蓄存静电，与干燥空气中的异性电荷发生吸引。解决方法：降低油墨的黏性，加入适量的撤黏剂;减小油墨的流动性;降低印刷速度：在印刷机上安装静电消除器，减小静电影响。2、粘脏印刷品的背面被下一张印刷品的正面油墨所粘脏，或是压印滚筒上的油墨转印到另一张印刷品的背面上。产生原因：油墨的渗透干燥性较差，或固化太慢;油墨用量过大;纸张表面吸附性差。解决方法：提高油墨的渗透干燥性及凝固性：适当减少油墨的用量;选用吸收性强的纸张。3、纸张拉毛印刷中，纸张在离开橡皮布时纸面起毛。产生原因：主要是油墨的黏性大，使纸张达到或者超过了临界拉毛速度。解决方法：适当加入稀释剂或撤黏剂，降低油墨黏性。4、堵版油墨和纸粉掺合成墨渣状，附着在印版、橡皮布以及印刷品的表面。产生原因：油墨用量太大：油墨的黏度过小或过大，树脂及颜料的分散不均匀：颜料比重大：纸张表面强度差，纸粉易于脱落。解决方法：减少油墨用量;适当调整油墨的黏度：更换颜料：控制纸粉的脱落;经常清洗印版上的堵塞物。5、粉化轻轻揩擦印刷品的表面，其上油墨呈粉状掉落下来。产生原因：油墨中的成膜剂不足：油墨的粉状物过多而墨质粗：墨膜软而不坚纸张表面的尘埃度大，吸墨量大。解决方法：在油墨中加入适量含较多成膜树脂的亮光浆和适量的干燥剂，加快油墨的干燥：与适量的硬质油墨调和使用对印刷品上光。橡皮布问题1、橡皮布的塑性变形橡皮布在使用中所受的压力不同，其厚度发生塑性形变量也不同，会导致橡皮布出现厚薄不均的现象。压力越大，有纸张处橡皮布则承受的压力越大，越容易出现不均匀的塑性变形。因此印刷时，在油墨能够良好转移的情况下，印刷压力不宜过大，应采用最佳压力印刷;橡皮布的绷紧度应适中，绷得越紧。橡皮布的胶层越薄、敏弹性越差，越容易出现不均匀的塑性变形;长期大批量地印刷某一幅面的纸张，会导致局部塑性变形较大：经过一段时间印刷后，橡皮布表层因为物理吸附，黏附许多纸毛、纸粉，如果没有及时清洗，厚厚的纸毛、纸粉增加了局部的印刷压力，也会使局部发生更大的塑性变形：印刷纸板时，拖梢边因裁切而产生的纸屑在水和墨的作用下容易堆积在橡皮布相对靠近纸板拖梢边的图案边缘以外的位置，由于纸板裁切不齐，印刷某些稍长一点的纸板时，堆积的纸屑会造成该处橡皮布凹陷。所以印刷容易掉毛、掉粉的纸张、纸板时，应及时清洗橡皮布：压印滚筒上黏附有氧化结膜干燥的油墨，印刷时也会因局部压力不匀，造成橡皮布局部凹陷，所以不同规格的产品印刷结束后和每天交接班的时候，都应该及时清洗橡皮布和压印滚筒2、橡皮布的绷紧度如果橡皮布绷得太松，压印时，橡皮布在挤压力的作用下发生位移而不能及时复位，会导致重影故障的发生。如果绷得太紧，也会产生许多弊病，例如橡胶层减薄、弹性降低，导致印刷压力不均匀，影响同步滚压状态，加速橡皮布的蠕变和老化。对于新换的橡皮布，由于橡皮布的应力松弛现象，不能一次绷得太紧，应合压印刷一段时间后再次绷紧，反复三四次后，才能使橡皮布的绷紧度在较长的时间内保持稳定。3、橡皮布的扭转变形在压印过程中，如果橡皮布表面轴向不同位置受到方向不同或大小不同的力的作用 就会使橡皮布的形状发生扭转变形，造成对图文形状墨迹转移套印准确性以及橡皮布的使用寿命等的不利影响。对此，一是调节滚筒轴线平行：二是安装橡皮布时规范操作，使橡皮布插入版夹深度一致，夹紧版夹的所有螺丝要拧紧。